Ecodesign per l’illuminazione architettonica: famiglia di faretti trimless in MJF
Riduzione | Design
Sfida
Idealed ha incaricato HENRY & CO. di progettare una nuova famiglia di faretti trimless, destinata a installazioni professionali in ambito residenziale e contract.
Risultato
Design di una famiglia di faretti trimless DAVì realizzati con corpo in alluminio tornito e cassaforma prodotta tramite manifattura additiva (Multi Jet Fusion).
Cliente:
Idealed - Bibetech SpA
SDGs
Il mercato dell’illuminazione architettonica richiede soluzioni sempre più integrate, pulite e sostenibili. L’azienda ha espresso l’esigenza di superare i limiti dei sistemi tradizionali, che spesso prevedono numerosi componenti, stampi dedicati e complesse fasi di finitura in opera. L’obiettivo era ottenere un faretto trimless essenziale, facilmente installabile e duraturo, mantenendo la qualità percepita del metallo lavorato e riducendo gli impatti legati alla produzione.
Il team HENRY & CO. ha avviato un processo di analisi funzionale e ambientale di ogni componente, individuando le aree di intervento con il maggiore potenziale di riduzione di impatto. Il corpo principale del faretto è stato realizzato in alluminio tornito, materiale riciclabile e performante dal punto di vista termico, mentre la cassaforma di incasso è stata sviluppata tramite tecnologia Multi Jet Fusion (MJF).
Questa scelta progettuale ha portato numerosi vantaggi:
- Eliminazione degli stampi tradizionali;
- Produzione on-demand, che consente di evitare scarti e di produrre solo i quantitativi effettivamente necessari;
- Integrazione delle funzioni in un unico elemento stampato, riducendo il numero di componenti e semplificando l’assemblaggio;
- Manutenzione semplificata, grazie alla completa disassemblabilità dei componenti.
L’approccio ha permesso di ottimizzare le performance del prodotto lungo tutto il suo ciclo di vita, con un chiaro vantaggio in termini di durabilità e riparabilità, due pilastri fondamentali dell’ecodesign.
Un ulteriore obiettivo del progetto era migliorare l’esperienza di chi installa il prodotto. Attraverso un confronto diretto con tecnici e installatori, HENRY & CO. ha individuato le criticità dei sistemi tradizionali, in particolare la necessità di grandi quantità di stucco e le lunghe fasi di rifinitura delle pareti dopo l’installazione.
Il nuovo design introduce una cassaforma graduata, che può essere predisposta in base allo spessore del controsoffitto mediante la regolazione delle due alette. Tra i vantaggi di questa soluzione possiamo trovare:
- riduce l’uso di stucco;
- semplifica le operazioni di allineamento e fissaggio;
- consente un risultato finale più pulito e preciso anche in spazi complessi.
Il risultato è un prodotto che unisce estetica e funzionalità, riducendo i tempi di installazione e il margine d’errore. Oltre al design, HENRY & CO. ha sviluppato schede tecniche e di montaggio e le istruzioni illustrate passo-passo;
L’intero progetto rappresenta un esempio concreto di innovazione sostenibile nel settore lighting, capace di ridurre sprechi e migliorare la qualità percepita. Il valore ambientale risiede in scelte progettuali verificabili:
- nessun stampo e produzione on demand;
- minor numero di processi di produzione;
- design modulare e riparabile con predisposizione all’open sourcing;
- riduzione dei costi di assistenza e manutenzione.
L’adozione della manifattura additiva MJF consente inoltre di personalizzare facilmente le varianti e di gestire produzioni su piccola scala senza penalizzare la sostenibilità economica.
Il progetto della famiglia di faretti trimless dimostra come design industriale e attenzione alla sostenibilità possano convergere in un unico obiettivo: creare prodotti migliori per chi li utilizza e per l’ambiente.
Grazie alla combinazione di ecodesign, manifattura additiva e attenzione all’esperienza dell’installatore, HENRY & CO. ha trasformato una semplice esigenza tecnica in un caso studio di innovazione responsabile nel mondo dell’illuminazione architettonica.